解讀注塑模具專用制品開裂的原因分析

開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：

1、加工方面：

（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

（3）適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。

（4）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

（5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。

（6）制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方面:

（1）頂出要平衡，如上面的條數，橫截面面積應該是足夠的，脫模角應該是足夠的，所述空腔表面應足夠光滑，以防止因外力殘余應力集中和破裂。

（2）產品結構不能太細，過渡部分應在弧過渡中使用，避免尖角，倒角應力。

（3）盡量少用的金屬插入，為了防止零件的插入和引起的增加的應力的工件的收縮率。

（4）向深底部分應設置適當的釋放空氣導管，以防止真空形成負壓。

（5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模。

（6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3．材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件強度過低。

（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4．機臺方面：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。